設計製造一体化の深く協同

クラウドコンピューティング、データ双子化などのデジタル化技術を用いて、研究開発設計過程をデジタル化、可視化する。データ駆動、内外相互接続、業務相互接続に基づいて、研究開発と変更情報は生産、サプライチェーン、財務などの部門と同期して、製造とサプライチェーン管理をサポートする。

​多次元BOM管理：BOMの研究開発、製造BOM、プロセスBOM、設置BOMを通じて、設計、プロセス、計画、生産、出荷配送などの各業務段階を支持し、材料管理制御を実現する。

​ECN変更全流れオンラインクローズドループ管理：データ共有で材料駆動、BOM、ECNなどの情報の効率的な流通を通じて、バリューチェーン関連業務プロセスの連動応答と処理を実現し、業務情報の回転速度と正確性を高め、工事変更に迅速に応答する。

​E-WIは重要工程のペーパーレス化を実現する：作業指導書に対して電子化管理を行い、適時に現場に伝達し、ペーパーレス化管理を実現する。作業説明と要点が変更された場合、情報はタイムリーに伝達され、プロセス計画から生産実行までの一貫性を確保することができる。

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受注設計製造MTOモデル​

製品の特徴値とフィルタ条件を設定して顧客に選択させ、個性的な選択と迅速なシミュレーション見積もりを行い、顧客のニーズに応じて選択された業務モデルをサポートし、異なる顧客の異なる製品配置要求を満たす。

​パーソナライズオプション：顧客のパーソナライズニーズに基づいて、製品の配置を行い、オプション部品間の関連関係、制限関係を形成し、パーソナライズオプション方案を形成する。

​模拟报价：依据选配方案，快速评估产品成本，结合销售毛利控制，有效指导销售报 ​价，减少客户等待，提升客户满意

シミュレーション見積：オプション方案に基づいて、製品コストを迅速に評価し、販売マージン制御と結合して、効果的に販売見積を指導し、顧客の待ち時間を減らし、顧客の満足度を高める。

プロジェクト別製造ETOモデル

プロジェクトを主線として企業人、財、物などの各要素と生産、供給、販売、サービスなどの各段階を管理し、プロジェクト資源、進度、コスト、品質、リスクなどに対して有効な管理を行い、プロジェクトの全過程の管理制御を実現する。

​プロジェクトの重要なマイルストーン管理：WBS分解を通じてプロジェクト任務の編成と配り、さらにタスク実行、フィードバック、キャンセル、最後にプロジェクト交付、プロジェクト資金回収、プロジェクト検収まで、完全なプロジェクトクローズドループ管理を実現する。

​プロジェクト計画協同：三辺モデルにおけるプロジェクト計画管理に基づいて、研究開発、購入、生産の各段階の材料需要計画協同と一括配送協同を実現する。

業務、財務融合：プロジェクトコスト概算、予算、試算、採算の四算合一管理を通じて、コストの事前予測、事中制御、事後分析の管理制御メカニズムを構築し、プロジェクト交付のフルサイクルのコスト管理制御を実現する。

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マルチレベル計画体系​

 デジタル化計画管理システムを通じて、計画フローを販売計画、主生産計画、材料需要計画などからシームレスに接続し、注文に応じて生産する多層レベル計画システムを形成する、全業務チェーンとの全面的な協同を通じて、生産・供給・販売の協同作業プラットフォームを構築し、生産、在庫のリズムを制御し、物流回転効率を加速し、計画効率と管理レベルを高める。

多層レベル計画体系：予測推進、注文牽引、プッシュプル結合に基づく4段階計画（マスター計画、資材需要計画、作業場日曜計画、工程作業計画）体系を構築し、計画精度を高める。

​ 材料セットモデル：注文書、生産計画、生産製造オーダ、工程計画の全方位材料需要の牽引とセット計画を通じて、多層レベルの材料セット管理を実現し、物資の供給を保障し、注文の準納品率を高める。

総組立引張式購買供給計画：総組立計画とサプライヤーの納品準備協同、計画協同、購買協同、供給協同、直送協同を通じて、サプライチェーンのリーンとウィンウィンを実現する。

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精密化製造の実行と材料使用の管理制御​

生産準備、定刻操業、生産着工、生産投入、生産完成から完成品入庫までの全過程と生産全要素に対してデジタル化管理を行い、生産異常に対して部門を超えた迅速な応答と連動指揮を行い、品質と量に応じた時間通りの生産を実現する。

デジタル化による生産前準備の実現：デジタル化手段を通じて人、機械、材料、法律、環境、測定などの生産要素に対してデジタル化生産前検査を行い、生産実行が生産計画通りに秩序正しく行われることを確保する。

​ 材料のセット出荷と工程別準備：工程生産リードタイムと生産タクトに基づいて材料を事前に準備し、材料配送規則、方式と工程生産需要に基づいて材料の精確な配送を行う。

材料セットシステムを結合して、板材の最適利用率を実現する：科学的なレイアウトと材料残りの管理規範を通じて、板材の利用率の最適化を実現する。

​計画によるインテリジェント製造の駆動、計画と製造の協同能力の向上：計画、生産開始製造オーダ及び計画手配に基づくインテリジェント生産プロセス制御の駆動、生産実行のフルカバレッジとインテリジェント手配指揮システムの実現。

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製品フルライフサイクル質量管理

製品開発、製品実現からアフターサービスまでの全プロセス品質のデジタル化管理制御、品質情報のフルライフサイクルの効率的な応答、品質問題のクローズドループ改善を通じて、品質管理の可視化、制御可能、意思決定可能及び持続的な最適化を実現する。

IQC/PQC/FQC/OQC 標準化 ：IQC、PQC、FQC、OQCなどの品質検査作業のデジタル化、及びデータ統計と分析モデルを通じて、多層、多次元の製品品質分析、識別、改善を実現する。

​ 品質管理改善可視化：品質改善の8 D、A 3標準モデルまたはカスタムモデルを通じて、主題改善の発起、要因分析、改善措置、実施範囲、改善時間、改善効果などの品質改善全ながれ活動を行い、可視化とナレッジベース管理を行う。

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製品サービスと運営メンテナンス​

事前予防（予防的補修、予見的補修）、事中制御（エンドツーエンドワンストップクローズドループ管理制御）、事後補修のワンストップサービスモデルを構築し、サービス計画、サービス運行維持、サービス最適化のクローズドループサービス体系を形成する。

モノのつながりの感知と主動的なサービスに基づいて、エンドツーエンドの協同とクローズドループを通じて、利益を獲得しコストを治める：故障のオンライン診断、迅速な検査、オンライン追跡を通じて、サービス効率を高める、メンテナンスナレッジベースとIot技術を通じて、製品に対して予防的なメンテナンスを行う、VR/AR技術を利用して、製品の修理を指導する。

​ 動態化された備品の安全在庫予測は、在庫回転の効果的な向上とサービスサイクルの短縮：装備製品のメンテナンスサービスの標準化と壊れやすい備品リストに基づいて、備品の性能アラートモデルを構築し、備品のメンテナンス、交換サービス及び安全在庫管理を積極的に駆動する。

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